Amputarea părea inevitabilă. Proteza din titan care i-a salvat piciorul
Spitalul a reușit să evite amputarea unui picior grație implantului osos inovator, făcut la comandă pentru pacient în vârstă de 38 de ani, transmite Euronews. Este prima proteză personalizată din metamaterial de acest gen, o tehnologie dezvoltată inițial pentru sectorul aerospațial, care reproduce proprietățile mecanice ale osului printr-o structură din titan fabricată prin imprimare 3D. Proteza este făcută din titan și imită structura osului, permițând păstrarea piciorului și a genunchiului și evitând amputarea. Spre deosebire de protezele convenționale, acest implant nu înlocuiește osul cu o piesă solidă, ci recreează structura și rezistența acestuia printr-o rețea de tije fine din titan care distribuie sarcinile într-un mod similar țesutului osos. Urma să-și piardă piciorul. Medicii au creat o proteză care i l-a salvat Designul său ajută osul pacientului să crească și să integreze proteza, reducând riscul de respingere și complicații. În plus, deoarece este imprimat 3D și adaptat fiecărui pacient, durata operației se reduce aproape la jumătate. Implantul cântărește abia 300 de grame, dar simulările indică faptul că poate suporta peste 500 de kilograme, în comparație cu protezele convenționale, care cântăresc câteva kilograme și pot suporta doar 100-150 de kilograme. La un an după operație, pacientul este deja capabil să meargă. După aproape doi ani în care nu a pus greutate pe picior, el spune că a început în sfârșit să-și recâștige mobilitatea. Spitalul Gregorio Marañón a efectuat deja o a doua procedură similară și pregătește încă două implanturi personalizate, unul pentru încheietura mâinii și altul pentru stern. Obiectivul este de a implementa această tehnologie pentru a oferi medicină hiper-personalizată în cadrul sistemului public de sănătate.
Povestea turnătoriei care a realizat clopotul Catedralei Naționale. Cum a supraviețuit peste 400 de ani și s-a reinventat cu ajutorul tehnologiei
Înființată în 1599, turnătoria de clopote Grassmayr, o afacere de familie, este condusă acum de frații Johannes și Peter Grassmayr. În perioada Renașterii, la sfârșitul Evului Mediu, existau sute de turnători de clopote în Europa, în timp ce astăzi au mai rămas doar câteva pe întreg continentul. Secretul succesului familiei Grassmayr stă în tenacitatea combinată cu inovația, precum imprimarea 3D, scanarea, laserele și aplicațiile de simulare pe computer. „Anumite lucruri sunt exact așa cum erau acum 400 de ani. Dar am inovat foarte mult. Mai ales în ultimii 20 de ani, ne-am schimbat foarte mult”, a declarat Johannes Grassmayr pentru AP. Ciclul de producție pentru realizarea unui clopot durează între trei și patru luni. În trecut, curățarea și lustruirea unui clopot proaspăt turnat reprezentau 30% din timpul total de producție. În prezent, cu ajutorul uneltelor moderne, acest proces durează doar o zecime din timp. Secrete din procesul de producție Grassmayr păstrează secrete unele dintre cele mai inovatoare etape ale procesului de producție, cum ar fi o cameră specială în care clopotele sunt curățate cu un aparat de șablare de înaltă presiune, dar și aplicațiile specializate folosite pentru a calcula sunetul fiecărui clopot în parte. Chiar și cu ajutorul tehnologiei moderne, procesul de proiectare și realizare a matrițelor pentru un clopot de mari dimensiuni poate dura până la șase luni. Provocări de-a lungul secolelor Proprietarii spun că industria de fabricare a clopotelor se află sub presiune, deoarece se construiesc tot mai puține biserici, ceea ce modifică cererea de clopote. Creșterea costurilor energetice din cauza războiului din Ucraina nu ajută, iar costurile cu forța de muncă au crescut cu 30% de la pandemia din 2020. Totuși, principalul factor de cost al unui clopot nou turnat rămâne prețul materialelor. Cele mai bune clopote necesită bronz de înaltă calitate, al cărui preț era de 8 euro pe kilogram în urmă cu câțiva ani și care a ajuns acum la 23 de euro. Pentru a menține afacerea pe linia de plutire, familia s-a orientat din ce în ce mai mult către restaurarea clopotelor vechi, adesea cu ajutorul tehnologiilor moderne. Cum au ajuns clopotele Catedralei Naționale să fie fabricate în Austria Clopotele fabricate de Grassmayr se găsesc în peste 100 de țări, de la Japonia până în Statele Unite. Unul dintre cele mai mari clopote turnate aici a fost destinat Catedralei Naționale din București, România. Turnat în 2016, acesta are o înălțime de 3,3 metri și cântărește peste 25 de tone. O altă creație, cu o greutate de 15 tone, atârnă într-o biserică de pe Muntele Tabor din Israel. Patriarhia Română a încredințat însărcinarea de a turna cele șase clopote ale Catedralei Naționale firmei Grassmayr. Sfințite în 2018 Potrivit agenției de știri a Patriarhiei, Basilica, clopotul mare a fost turnat în 11 noiembrie 2016, iar celelalte cinci au fost turnate în data de 21 aprilie 2017. Greutatea însumată a celor șase clopote ale Catedralei este de 33 tone. Clopotele au ajuns în România în data de 19 mai 2017, fiind aduse de la turnătoria Grassmayr după ce au fost testate sonor și acordate. În 3 septembrie 2018, Patriarhul Daniel a săvârșit slujba de sfințire a celor șase clopote ale Catedralei Naționale, aflate la sol, iar în ziua următoare acestea au fost ridicate și montate în turla clopotniței de pe fațada de vest, la o înălțime de 60 metri. Sunetul acestora poate fi auzit pe o rază de 15 km, în special la evenimentele și sărbătorile importante.